Los sobrecostes siguen siendo asignatura pendiente en el sector industrial, según IPYC

¿Están las empresas del tejido industrial perdiendo dinero en la fabricación de sus productos? Según un estudio de la compañía IPYC Ingenieros, especializada en mejorar la eficiencia, la productividad y la rentabilidad de las plantas de producción, existen ineficiencias en la cadena que generan sobrecostes no controlados, lo que, efectivamente, puede generar pérdidas a estas organizaciones.

El 40% de los encuestados admite que desconoce los costes exactos por unidad de producción, principalmente porque no cuentan con datos detallados y en tiempo real de lo que está ocurriendo en toda la cadena. 

A pesar de los esfuerzos de la gran mayoría de fabricantes industriales en materia de digitalización, lo cierto es que muchos de ellos no están llevándola a cabo de forma eficiente porque no se están alineando todos los datos que generan los distintos departamentos, desde Producción a Comercial, pasando por Marketing o Finanzas, entre otros. En todos ellos se están generando micro costes que no se tienen en cuenta, o se tienen en cuenta pero de forma descentralizada. 

Al final, “esos sobrecostes merman la ventaja competitiva de los fabricantes”, tal y como señalaba en un encuentro con la prensa Yolanda Fuster, CEO de IPYC Ingenieros, una empresa alicantina con tradición industrial que ha forjado un fuerte músculo en ingeniería para mitigar estos problemas a través de la tecnología y el correcto tratamiento de los datos que generan las organizaciones.

Según el informe, sólo el 15% de los directores financieros y ejecutivos afirma disponer de este tipo de información de manera integrada con las aplicaciones de negocio. Esto supone que en las previsiones se tienen que asumir ajustes de hasta el 18%  debido a factores no previstos como los errores y defectos de producción, mermas, paradas imprevistas de máquinas, roturas de stocks de materias primas, problemas de almacenaje o incrementos de horas extras. 

Aunque las empresas están intentando solucionar estos problemas con la digitalización en las cadenas de producción, un 45% de ellas ha abordado la transformación digital con herramientas que no ayudan a gestionar la información que necesitan: “los fabricantes tienen que saber explotar las herramientas, pero no siempre aciertan. Es una necesidad que la industria se digitalice, aunque se tiene que hacer bien”, añade Fuster. 

Esta brecha entre la información que se genera y la que realmente importa a la hora de tomar decisiones se ha incrementado con la irrupción de tecnologías IoT e Inteligencia Artificial con políticas de sensorización que no contemplan criterios reales que afectan a la producción. 

La solución a estos problemas pasa, según IPYC, por implementar herramientas que realicen diagnósticos de origen de problemáticas y definir oportunidades de mejora de los procesos productivos, algo que repercute en una mejora de la eficiencia, la productividad y la rentabilidad. 

Es el caso de Doeet, la plataforma en la que ha invertido 1 millón de euros y que permite conseguir mejoras en la productividad a través del control analítico de los datos en tiempo real. Se trata de una solución modular que cubre aspectos como control de calidad, trazabilidad, costes analíticos, fábrica visual, control de operarios y trabajos manuales, secuenciador de órdenes, parámetros de fabricación, mantenimiento productivo GMAO, gestión documental e integración con el sistema ERP.

Fuster añade que “en la actualidad las plantas de fabricación siguen siendo una caja de sorpresas para muchas empresas industriales, a pesar de que contamos con tecnología para que sean las propias máquinas las que nos digan qué es lo que está pasando. Es fundamental tener en cuenta que los procesos productivos tienen una serie de particularidades que pasan desapercibidas a la hora de tomar decisiones. Ese conocimiento es el plus que ofrece Doeet frente a otras soluciones del mercado”.